設計の観点からコスト削減を実現

コスト削減圧力はずっと自動車の研究開発過程全体に貫かれてきたが、以下では設計の観点から自動車ハーネスのコスト削減について述べる。一、ワイヤーハーネス設計のプラットフォーム化汎用性と継続性は現代製品設計の重要な方面である。簡単に言えば、設計当初は、できるだけ同じ成熟したプラットフォームモデルを参照にして、例えば、同じ電気機能部品、ハーネス付属品（ケーブルタイ、ゴム製品、ブラケットを含む）、包帯方式などを選択することで、車全体のハーネス開発サイクル（会社の長期的な発展に有利）を短縮するだけでなく、新プロジェクトの新部品の調達サイクル、開型費を短縮することができ、コストを下げることができます。このように2~3車種を設計すると、コスト面では少なからぬ体現があります。しかし、成熟した電力システムプラットフォームを構築するのは順風満帆ではありません、多くの時間、労力、物力、後期試験普及などを費やす必要がありますが、この業界の長期的な発展に有利であり、プロジェクトのプラットフォーム化（導線規格の単一化、導線色選択の標準化、電気機能の標準化、ハーネス付属品の標準化）を含む）、これは知らず知らずのうちに設計コスト、リスクコスト、製造コストを節約することができます。二、精化と最適化設計プロセス今国内の多くの人はワイヤーハーネス設計をする時、風格は非常に勝手で、考え方は非常に単一で、このやり方は非常に非科学的です。ワイヤーハーネスの方向設計を行う際には、ワイヤーハーネスのノードと地点の設計を十分に考慮し、できるだけ近傍の原則を採用して線路の絡み合いを避けるべきである。それと同時に、ワイヤーハーネスの設計を行う際には、通常、ワイヤーの線径を拡大して、もちろんそうすれば自動車の安全性を高めることができますが、設計プロセスを細分化しなければ、もともと1mm2のワイヤーで十分で、2mm2のワイヤーを選択すると、明らかにコストアップをもたらすことができます。例えば、ワイヤーハーネスの設計を単一の導線に細分化し、各ワイヤーの使用、ワイヤー経過、長さなどを十分に考慮して、ワイヤーハーネスのコストを削減することができる。三、ワイヤーハーネス設計三次元シミュレーションは設計過程を源から制御し、電子ローディングを実現する。デジタルアナログで車線の方向をシミュレーションし、方向が合理的であるかどうかを繰り返し検証し、実車でサンプルを採用することでワイヤーハーネスの方向、長さを検証した。数回の3次元データと実車搭載検証により、設計段階でワイヤハーネスと板金の干渉の問題を回避し、分岐の問題を解決し、ワイヤ長を効果的に制御し、後期の大量の再作業を回避する。3次元試作車を利用してシミュレーションデモンストレーションと最適化設計を行うことで、時間と労力を大幅に節約すると同時に、コストもある程度節約することができる。四、ワイヤーハーネスの最適化配置はまず、この車の完成車の電気原理を十分に理解し、合理的な完成車のワイヤーハーネスの区分（エンジンルームワイヤーハーネスアセンブリ、エンジンワイヤーハーネスアセンブリ、インストルメントパネルワイヤーハーネスアセンブリなど）を行わなければならない。しかし、エンジンルームのワイヤーハーネスの方向設計は特に重要であり、これは今後の実車のセールスポイントに関係するため、設計時にエンジンレイアウト（横方向、縦方向）、完成車の電気原理及び後期の電気故障修理を総合的に考慮する必要がある。新しいパワートレインと組み合わせたアイテムもあり、ワイヤーハーネスを同時に交換する必要がある。以前のプラットフォームの基本モデルはすべてMT型車で、配置は比較的に低いが、新車はATパワートレインモデルを含み、しかも配置は比較的に高く、しかも設計当初のエンジンハーネスとエンジンルームハーネスをドッキングする時に予約穴が比較的に少なく、再設計する時に2つの方案がある：方案1：伝統的な思想に従って、エンジンECUと完成車ハーネスを完全にエンジンハーネスにドッキングする。その結果、エンジンワイヤーハーネスとエンジンルームワイヤーハーネスのドッキング箇所の40穴位置のインサートが不足していることが判明した（まだ18穴が欠けている）。多孔質ビットコネクタの交換を先に検討したが、配線スペースが狭いため、多孔質ビットコネクタの交換ができなかった。初歩的な段階ではまずドッキングコネクタを追加し、ここが電気噴射システムのドッキングであることを考慮して、20穴のハイブリッドインレットコネクタのペアを選択し、ECUブラケットに固定点を探すことを試みます。方案2：エンジンECUに対してピン定義分析を行ったところ、エンジンECUと完成車のワイヤーハーネスがドッキングする4つのコネクタのうち、2つのコネクタ（仮称A、B）がエンジン電気噴射システム上のセンサーに関連しており、アクチュエータが直接接続されていない場合、A、Bをエンジンルームのワイヤーハーネスに入れてドッキング穴数を減らすことを考慮することができる。実車検証を経て、この案は実行可能であり、エンジンハーネスの太さを低減し、穴位置を十分に利用していることがわかった。そのポイントは、2つのインレットコネクタと1つの固定バックルを不要にすることです。自動車1台あたり2元のコスト節約で計算すれば、SOP後は年間5万台を生産でき、コネクタ1対だけで10万元節約できる。ワイヤーハーネスのレイアウトは合理的で、無駄を避け、コストを効菓的に製御します。五、合理的な設計ワイヤーハーネス保護車体全体は大体3つの環境区に分けられる：①熱/湿気区（以前の車室を主とする）。②冷/乾燥エリア（室内を主とする）。③冷たい/湿ったエリア（テールが中心）。ワイヤーハーネス設計の要件は、環境によって異なります。①感熱導体、TXL/PPなどのベローズ。②TWP/PEなどの低温での耐温要件の低いワイヤーを使用してください。③密封性プラスチック製品と接着付き熱収縮チューブを使用して圧着します。④非密封プラスチック部品とテープによって保护された圧着。これらの異なる環境の特徴に応じて、導線、ベローズのタイプなどを合理的に選択し、浪費を避ける必要がある。

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